ABS塑料的拉伸测试是材料入厂检验最常用的一项。但你有没有遇到过这种情况——同一个批号的ABS，上批断裂伸长率有30%，这批测出来只有15%？差了整整一倍。
先说测试条件的影响。GB/T 1040规定ABS的拉伸测试速度是50mm/min。但有些工厂自己加快了测试速度，测出来的断裂伸长率就会偏低。因为ABS是粘弹性材料，拉伸速度快，分子链来不及取向排列就断了。速度从50mm/min提到100mm/min，断裂伸长率可能下降10%-15%。
再就是样条的状态。注塑出来的拉伸样条有没有缺陷非常重要。如果样条内部有气泡或者缩孔，力的传递就不连续了，拉伸到缺陷处应力集中，提前断裂。做一个显微镜断面观察就能发现这个问题。
还有个关键点——ABS的含水量。ABS是吸湿性材料，吸潮率在0.2%-0.4%很正常。注塑前如果没有充分干燥（80°C烘4小时以上），残留的水分在注塑的高温下会气化，产生气泡，破坏分子链结构。做过对比测试的都知道，没干燥的ABS比烘干的断裂伸长率低30%都不奇怪。
再生料的含量也是个大因素。ABS再生料经过一次热加工已经有一定程度的降解了。掺了30%再生料的ABS，断裂伸长率比全新料能下降40%-50%。用TGA分析一下样品的失重曲线，很容易看出再生料的比例。
所以你的ABS断裂伸长率突然偏低，先别说是材料不行。检查测试速度、样条质量、干燥情况这三个因素，八成能找到原因。你做的ABS测试数据不稳定的话，点在线咨询，把测试条件和样条状态发过来帮你分析是哪一步出了问题。 (全文约590字)